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Aqueles que trabalham na inspeção de superfícies asféricas provavelmente já se depararam com este momento frustrante: o caminho óptico está configurado corretamente, o CGH está no lugar, mas as franjas de interferência não são nítidas o suficiente, como se estivessem cobertas por uma camada de neblina, ou você pode ver vagamente algumas franjas "fantasmas" indesejadas flutuando no fundo. Neste ponto, o problema provavelmente reside no aspecto de design mais engenhoso, mas facilmente esquecido, do CGH – o design da frequência portadora. Este é essencialmente um processo de "purificação de sinal" no nível óptico físico. E o que discutiremos hoje é como o CGH utiliza a “frequência portadora” para realizar esta bela arte de filtragem.

No campo da inspeção de superfícies asféricas, os recursos do CGH (Constant Highlighter) são bem conhecidos: ele pode gerar uma frente de onda de referência que corresponde perfeitamente à amostra que está sendo medida, tornando "mensuráveis" superfícies curvas complexas. No entanto, existe um problema de pré-requisito, mais fundamental do que a precisão da superfície, que é frequentemente ignorado pelos iniciantes: antes de iniciar a medição, como confirmar se a orientação do espelho que está sendo medido e o CGH estão no estado teoricamente projetado? Se o espelho estiver ligeiramente inclinado, descentralizado, muito distante ou muito próximo, as franjas de interferência mudarão. Essas alterações são facilmente mal interpretadas como erros de superfície – você acha que há um problema com a superfície do espelho, mas na verdade é porque a orientação está incorreta. A estrutura do olho de gato é projetada com precisão no sistema de inspeção CGH para resolver esse problema.

Esmerilhar o formato da superfície até o nível nanométrico, apenas para produzir uma imagem terrível após a montagem. O problema pode não estar na moagem em si, mas na lacuna entre “ver” e “montar”. Nas oficinas de fabricação de lentes asféricas, esse cenário não é incomum: o relatório de inspeção afirma claramente que o formato da superfície (PV) atende perfeitamente aos padrões e o RMS é controlado dentro da faixa nanométrica. Mas depois que a lente é instalada, a qualidade da imagem simplesmente diminui – surgem distorção, astigmatismo, inclinação do plano da imagem e vários outros problemas. A primeira reação de muitas pessoas é: dados de inspeção imprecisos? Problemas de montagem? Perturbações ambientais? Mas existe uma possibilidade, mais sutil e mais fácil de ignorar: a transmissão de referência foi interrompida.

"O teste CGH está relatando um erro novamente", "As franjas de interferência estão instáveis", "Por que a repetibilidade é tão baixa?"... Se você e sua equipe lidam diariamente com superfícies asféricas e de forma livre, essas reclamações certamente são familiares. A primeira reação de muitas pessoas é: há algo errado com o próprio CGH. Existe uma falha de design? Precisão de fabricação insuficiente? Mas, na realidade, nos numerosos casos de campo que encontrámos, o verdadeiro culpado muitas vezes não é o CGH, mas alguns “assassinos invisíveis” facilmente ignorados que se escondem em todos os aspectos do trabalho diário. Hoje, vamos expô-los um por um.

Desde que entrei na indústria em 2018, muitas vezes me fazem a mesma pergunta: por que as empresas ópticas nacionais, apesar de terem hardware de classe mundial, ainda lutam para fornecer produtos de alta qualidade? A resposta muitas vezes está na negligenciada “lacuna de talentos”. Os três casos reais a seguir revelam os “custos ocultos” que a indústria óptica de precisão paga todos os dias:

Na montagem e ajuste óptico de precisão, frequentemente encontramos esta situação "embaraçosa": o subsistema em teste em si não possui capacidades de imagem independentes, a frente de onda emitida é extremamente confusa e o interferômetro simplesmente não consegue identificar dados válidos. Se o seu trabalho estiver no cenário a seguir, você deve estar familiarizado com a frustração desse “teste cego”.